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金属加工液厂家-削液的日常维护及配液

作者: 编辑: 来源: 发布日期: 2018.11.24
信息摘要:
削液的日常维护及配液
日常维护及检测规章
1 切削液日常外观检查
外观检查包括切削液的颜色、气味等。这些可直观反映切削液的基本状态。

2切削液系统循环控制
为确保切削液的正常使用状态,必须保证切削液良好的循环状态,如遇到长时间停机(指3天以上),如果机床始终不开机循环,可能会加速厌氧性细菌生长,切削液易发生腐败,建议至少循环半小时。机床防护门在加工完毕时,最好能敞开一段时间,避免其加工时周围过饱和的冷却液蒸气因湿度骤变,空气水分冷凝而对机床造成的锈蚀。

3杂油监控
切削液系统外来杂油是造成切削液发霉变质的主要因素,必须严格加以监控。定期进行检查监控,发现杂油混入,应立即查找原因,并及时通知相关部门解决,并及时撇除浮油。
如果条件允许,建议客户定期更换设备上的老化密封体,尽量减少设备润滑系统漏油情况。

4切削液状况监控
现场维护人员应随时检查监控切削液的使用状况,如:刮板排屑状况、过滤纸/布走纸情况,系统管路情况、泵及其切换是否正常等;遇到问题,及时通知有关部门解决,以避免产生因系统故障而造成的不良影响。

5使用浓度与补充浓度监控
浓度是提供机加工过程中良好润滑和冷却作用的关键所在,必须严格监控。
应做到每天检测一次(折光仪法)。
根据浓度推荐,使用浓度应不低于推荐浓度范围的下限。补充浓度高低根据现场实际使用浓度情况,一般为推荐使用浓度的一半。同时,对补充浓度与补充量也应记录在案。

6 pH 值监控
通过对 pH 值的检测监控,可以控制切削液酸碱度变化的大小;pH 值的突然大幅度变化通常都预示着切削液其他性能的变化。至少每周必须检测一次(pH 试纸);pH 值应保证在8.5—9.5 之间,pH 值的降低通常预示着切削液长菌及防锈性能的下降。

7泡沫情况监控

因切削液本身成分及使用特点,以及水硬度等原因,都有可能造成使用过程中的切削液产生一定的泡沫。

原因 解决办法
1、液位太低
2、水太软
3、切削液浓度过高
4、机床设计有缺陷,如流量过大
5、泵送系统有空气进入
6、产品本身
消泡剂失效

1、维持正常的工作液位
2、加入适量醋酸钙,增加水的硬度,或加点消泡剂
3、降低切削液浓度
4、减缓切削液的循环,建议客户调整流量
5、检查泵/管道是否有空气入口
换用抗泡性能好的产品

劲诺切削液

8数据记录
做好检测数据的记录及收集并存档,每月定期将切削液检测数据如浓度、pH值、防锈性、浮油/浮皂量等进行汇总,并制成变化曲线图,递交客户相关部门并做好存档。
节后重新配置切削液
换液前请清洗干净机台和设备水箱,如原来的切削液变质,清洗的时候建议配一些杀菌剂,以便于到达更加干净的效果。
如有自动混配器,可以很简单地直接在机床液槽中混配。具体方法根据该设备的说明书。如采用人工混配,参考以下步骤:
1)使用干净容器,倒入一定量的清水。使用的水质对水溶性切削液性能影响较大。请联络技术工程师确定您使用的水质是否合适混配切削液。
2)  按产品建议的配比,倒入浓缩液,并充分搅拌后,用折光仪测量浓度。并通过补充水或浓缩液监控浓度到指定数值。
注意:严禁稀释时先将浓缩液倒入干净容器,后倒入水。 这样可能导致切削液分层失效。
3)  将混配好的切削液倒入机床储液槽。
4)  重复以上工作,直至储液槽中的切削液液面达到规定工作高度。
5)  开机,打开切削液循环30分钟后可以开始加工,使切削液有效成分到达机床每个部位。
劲诺润滑油公司坚持根据客户要求量身定制产品,发展切削加工润滑剂、成型加工润滑剂、防锈油、热处理油、特种金属加工液等系列产品,公司重点解决产品生产加工过程中遇到的各种润滑疑难问题。尤其对于各种数控机床、CNC和高速冲床在加工锌、铜、铝以及铝镁合金和高硬度合金钢、不锈钢等材料过程中,对客户遇到的产品氧化、刀具磨损、操作工皮肤过敏、机台及产品清洁、润滑性不足、冷却性差、切削液变质无法排放、环保不达标、防锈效果不佳、海运不合格、清洗力不佳等诸多金属加工难题,有非常独到的解决办法,可提供一对一的润滑技术指导服务。

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